간략 요약
본 영상은 의약품 제조 및 품질관리기준(GMP) 중 장비 관리에 대한 내용을 다룹니다. GMP에서 요구하는 장비의 디자인, 크기, 설치 장소 고려사항부터 장비의 세척, 유지보수, 멸균, 자동화 장비의 검교정, 컴퓨터 시스템 관리에 이르기까지 GMP 준수를 위한 필수적인 요소들을 설명합니다. 특히 무균 조작에 사용되는 라미나 플로우 장비의 종류와 선택 기준, 그리고 정기적인 성능 평가 방법에 대한 자세한 정보를 제공합니다.
- 장비 디자인 및 설치 시 세척, 유지보수, 사용 목적 적합성을 고려해야 합니다.
- 장비 세척 및 유지보수는 문서화된 절차(SOP)에 따라 수행하고 기록을 유지해야 합니다.
- 자동화 장비는 정기적인 검교정을 통해 정확성을 확보해야 합니다.
- 무균 조작에는 라미나 플로우 장비를 사용하고, 작업 목적에 맞는 적절한 종류를 선택해야 합니다.
- 라미나 플로우 장비는 정기적인 성능 평가를 통해 안전성을 확보해야 합니다.
장비 디자인 및 설치 고려사항
GMP는 생산 시설에서 장비를 사용할 때 디자인, 크기, 설치 장소를 신중하게 고려하도록 요구합니다. 이는 장비의 세척 용이성, 정비 및 유지보수의 편의성, 그리고 무엇보다 중요한 사용 목적에의 적합성을 보장하기 위함입니다. 장비 제작 시 사용되는 재질(플라스틱, 스테인리스 스틸 등)의 등급 또한 고려해야 할 중요한 요소입니다.
장비 세척 및 유지보수
GMP는 장비 세척 및 유지보수와 관련하여 모든 장비와 부속 기기들을 적절한 간격을 두고 청소하고 유지하도록 규정합니다. 이러한 작업은 반드시 문서화된 절차(SOP)를 통해 수행되어야 하며, SOP에는 책임 분야, 세척 및 유지보수 일정, 방법, 사용 장비, 세척제 및 소독제 종류와 사용 방법 등이 명시되어야 합니다. 또한, 장비 사용 전후 배치 식별 표시 제거, 오염 방지를 위한 보관, 사용 직전 점검 등의 절차도 SOP에 포함되어야 합니다. 장비 관련 모든 활동은 기록으로 남겨 보관해야 하며, 세척, 살균, 멸균에 대한 기록도 포함됩니다. 살균(sanitization)은 균의 수를 일정 수준으로 낮추는 것을 의미하며, 멸균(sterilization)은 모든 균을 완전히 제거하는 것을 의미합니다. 장비 사용 전 점검 사항을 기록하고 유지하는 것도 GMP에서 요구하는 사항입니다.
자동화 장비 검교정
자동화 장비, 특히 컴퓨터화된 장비는 정기적인 검교정(calibration)을 통해 정확성을 확보해야 합니다. 검교정은 장비의 측정값과 실제 값을 비교하여 오차를 보정하는 과정입니다. 예를 들어, 인큐베이터의 경우 실제 내부 온도와 외부 온도 표시 간의 차이를 확인하고 보정해야 합니다. 검교정 후에는 검교정 날짜, 담당자, 다음 검교정 날짜 등을 장비에 부착하여 관리해야 합니다.
컴퓨터 시스템 관리
컴퓨터 시스템을 사용하는 경우, 데이터 무단 변경 및 삭제를 방지하기 위해 접근 권한을 제한하고 비밀번호를 설정해야 합니다. 데이터 입력 시 정확성을 확인할 수 있는 방법을 강구하고, 정전 등으로 인한 데이터 손실을 방지하기 위해 백업 파일을 생성하거나 출력해야 합니다.
멸균 방법 및 필터 사용
오토클레이브를 사용할 수 없는 화학 물질의 경우, 필터 여과(filtration)를 통해 멸균해야 합니다. 이때 석면 필터는 사용하지 않아야 하며, 사용하는 필터는 물질을 배출하지 않고, 0.2 또는 0.22 마이크론 크기의 기공을 가져야 합니다. 필터의 멸균 성능은 필터 면적당 10의 7승 CFU(Colony Forming Unit)의 균을 투입하여 여과 후 균이 검출되지 않아야 함을 입증해야 합니다.
라미나 플로우 장비
무균 조작을 위해 사용되는 라미나 플로우(Laminar Flow)는 공기가 한 방향으로 평행하게 흐르는 패턴을 의미합니다. 라미나 플로우 장비는 클린 벤치(Clean Bench)와 생물학적 안전 캐비닛(Biological Safety Cabinet, BSC)으로 나눌 수 있습니다. 클린 벤치는 제품만 보호하고 작업자나 환경은 보호하지 않으므로 감염성 물질을 다루는 데는 적합하지 않습니다. BSC는 작업자, 환경, 제품 모두를 보호하며, 클래스 I, II, III로 분류됩니다. 클래스 II BSC는 타입 A, B1, B2, B3로 세분화되며, 각 타입별로 공기 순환 방식과 배출 방식이 다릅니다. 독성 화학 물질을 사용하는 경우에는 타입 A 또는 B1 BSC는 적절하지 않으며, B2 또는 B3 타입을 사용해야 합니다. 클래스 III BSC는 완전히 밀폐된 형태로, 외부와의 직접적인 접촉 없이 작업이 가능합니다.
생물학적 안전 캐비닛(BSC) 성능 평가
BSC의 성능 평가는 제품 오염 방지, 작업자 보호, 환경 보호를 위해 필수적입니다. 일반적인 BSC 성능 평가 항목은 다음과 같습니다.
- 공기 흐름 속도 측정: 헤파 필터에서 나오는 공기의 속도를 측정하여 균일성을 평가합니다.
- 누출 시험(Leak Test): 필터를 통해 입자가 얼마나 새어 나오는지 측정합니다. 99.99% 이상의 입자 제거 효율을 확인해야 합니다.
- 입자 계수(Particle Count): 작업 영역의 청정도를 측정합니다. 현행 법규상 필수는 아니지만, 클래스 1 수준(0.5 마이크론 이상 입자 100개/ft³ 이하)을 유지하는 것이 좋습니다.
- 공기 흐름 패턴 점검: 연기 등을 사용하여 공기 흐름 패턴을 시각적으로 확인합니다. 오염된 공기가 작업 영역으로 유입되지 않도록 설계되었는지 확인합니다.
이러한 테스트는 일반적으로 6개월에 한 번씩 수행하는 것이 권장됩니다. 누출 시험 시에는 챌린지 입자의 농도를 측정하고, 99.99% 이상의 입자 제거 효율을 확인해야 합니다. 챌린지 입자로는 DOP(Dioctyl Phthalate) 또는 PAO(Polyalphaolefin) 등이 사용됩니다.
