ASÍ se FABRICA el ALUMINIO: El Metal MÁS VENDIDO del MUNDO 🪙

0:00 el aluminio uno de los elementos más abundantes en la tierra ha sido clave para el desarrollo industrial Aunque su uso a gran escala es relativamente reciente cada año se producen más de 70 millones de toneladas de aluminio en todo el mundo pero para alcanzar esta impresionante cifra es necesario procesar cientos de millones de toneladas de bauxita una roca de la que se extrae el aluminio Entonces cómo se obtiene el aluminio en 1825 el químico danés Hans Christian orsted lo logró aislarlo pero su extracción era tan costosa que se consideraba más valioso que el oro Todo cambió en 1886 cuando Charles Martin Hall y Paul heru inventaron el proceso Hall heru que

0:45 permitió extraer aluminio de la bauset de manera mucho más económica posteriormente Carl Bayer mejoró el proceso Bayer refinando la baita para obtener alumina lo que permitió la producción masiva de aluminio ya en el siglo XX la ligereza y resistencia del aluminio lo convirtieron en un material indispensable para diversas industrias como la Automotriz aeroespacial construcción y empaque durante las dos guerras mundiales fue esencial para la fabricación de aviones y en tiempos de paz se convirtió en un símbolo del Progreso Industrial hoy en día el aluminio es uno de los metales más utilizados en el mundo con aplicaciones que van desde la ingeniería avanzada hasta productos cotidianos como latas y utensilios Pero cómo se transforma una

1:31 simple roca rojiza en uno de los metales más utilizados del planeta el proceso comienza despejando vastas áreas de tierr ricas en bauxita Para ello se emplean excavadoras y camiones de carga que preparan el terreno para la perforación en puntos estratégicos se realizan perforaciones donde se colocan explosivos los cuales fragmentan las rocas en piezas más pequeñas y manejables una vez detonados los explosivos el siguiente paso es la recolección de los escombros dado el tamaño de las áreas a cubrir se utilizan excavadoras y camiones para acelerar este proceso los materiales extraídos se transportan mediante técnicas como el Side casting que consiste en mover el material excavado hacia los costados de la trinchera O pozo facilitando su manejo y almacenamiento el terreno se

2:18 acondiciona cuidadosamente y las trincheras resultantes se utilizan para depositar los materiales extraídos en ocasiones se realizan más de 10 cortes en el área con el fin de organizar los materiales de forma eficiente y reducir la dispersión de polvo en el sitio de la minería en cualquier operación minera que emplee explosivos los escombros resultantes son de tamaños muy variados Mientras que el Side casting se encarga de los fragmentos más pequeños el stock piling o almacenamiento en pilas es crucial para las piezas más grandes estas rocas y minerales son transportados mediante cintas transportadoras grúas y otros equipos especializados organizándolos en enormes montones que están listos para el siguiente paso en el proceso de extracción y producción del aluminio una vez que las pilas de material se han

3:04 acumulado comienza el proceso de selección de los minerales que serán cargados en contenedores marítimos estos se aseguran adecuadamente para evitar cualquier pérdida durante el transporte hacia los puertos al llegar al destino los minerales se descargan y se envían a los barcos que los llevarán a las instalaciones de procesamiento el primer paso en estas instalaciones es conocido como digestión en este proceso la baita se mezcla con soda cáustica en un dispositivo especializado llamado digestor la soda cáustica reacciona con los minerales de hidróxido de aluminio presentes en la baita disolviéndolo Posteriormente la mezcla se calienta a la Temperatura adecuada y se somete a presión acelerando la reacción química y formando aluminato de sodio un compuesto

3:50 que combina sodio aluminio y oxígeno una vez logrado Este paso el material se traslada a otra instalación para continuar su tratamiento en este lugar se agregan cristales semilla y se lleva a cabo la calcinación un proceso que convierte el aluminato de sodio en óxido de aluminio o alumina la precipitación es fundamental en este proceso y para ello los cristales semilla juegan un papel clave ya que sirven de base para la formación de nuevas estructuras primero la solución de aluminato de sodio se calienta a la Temperatura adecuada y luego los cristales semillas se agregan gradualmente permitiendo que el hidróxido de aluminio disuelto se adhiera y crezca sobre ellos para optimizar este proceso se utilizan bandejas especiales y otras herramientas a medida que las moléculas de hidróxido

4:37 de aluminio se unen a los cristales semilla se forman cristales de alumina una vez completado Este paso se inicia la calcinación en la que los trabajadores separan la solución de las bandejas y la enfrían de forma controlada este enfriamiento provoca una disminución en la solubilidad del aluminato de sodio lo que hace que el hidróxido de aluminio se precipite y se adhiera a los que cristales semilla formando cristales de alumina más grandes y puros estos cristales son esenciales para las siguientes etapas de procesamiento y producción del aluminio una vez que los cristales de alumina han alcanzado el tamaño adecuado se separan de la solución de aluminato de sodio mediante procesos de espesamiento y filtración luego se lavan cuidadosamente para eliminar impurezas y garantizar su pureza antes de continuar con la

5:23 producción de aluminio finalmente cuando la alúmina purificada está lista se somete a un proceso de secado y calcina a altas temperaturas llegamos a la última etapa del proceso la preparación de los ánodos para la fundición del aluminio los ánodos grandes bloques de carbono son componentes fundamentales en las celdas electrolíticas donde se lleva a cabo la extracción del aluminio el primer paso en su preparación consiste en utilizar bloques de carbono prehorarios bloques luego se transportan mediante cintas transportadoras y maquinaria especializada trabajando de manera sincronizada para asegurar su correcto traslado a continuación se coloca con precisión una varilla de acero dentro de cada bloque de ánodo

6:10 prehorarios de fundición del aluminio después se vierte hierro fundido en un molde que rodea la unión entre la varilla y el bloque de carbono al enfriarse el hierro solidificado Crea una conexión robusta y conductora asegurando que el ánodo sea resistente y funcione correctamente ante la fundición una vez que los ánodos están listos comienza la producción de lingotes el aluminio fundido se vierte cuidadosamente en moldes para darle forma un proceso que requiere gran precisión para evitar turbulencias y asegurar que el molde se llene adecuadamente los moldes hechos de hierro fundido o acero debido a su resistencia Al Calor reciben el Metal a altas temperaturas y una vez vertido se deja solidificar para mover los lingotes

6:56 ya solidificados se emplean brazos mecánicos y cintas transp adoras antes de ser utilizados los lingotes se someten a una verificación rigurosa de su calidad peso y otras características esenciales en instalaciones donde se producen lingotes más grandes el proceso comienza con la recolección del aluminio fundido en una máquina especializada Durante este paso el aluminio pasa por un proceso de Purificación que elimina las impurezas asegurando que el producto final sea de alta calidad en el caso de los lingotes grandes es crucial que tengan superficies uniformes para lograrlo además de asegurarlos en moldes seguros los operarios eliminan manualmente cualquier burbuja de aire o residuo que pudiera haberse formado durante el proceso la siguiente etapa es el colado donde los trabajadores

7:42 utilizan cucharones o crisoles para verter el aluminio de forma controlada en los moldes este vertido debe ser preciso para evitar turbulencias que puedan afectar la calidad del producto final con un control cuidadoso se obtienen lingotes de alta calidad listos para ser procesados en etapas posteriores como el laminado además en estas instalaciones se utiliza la electrólisis una técnica clave para extraer el aluminio con La pureza necesaria garantizando que el Metal obtenido sea adecuado para diversas aplicaciones industriales el aluminio fundido se procesa en un horno a alta temperatura donde se mantiene durante un tiempo prolongado este tratamiento térmico permite obtener aluminio en su forma más pura en estado líquido a unos 700 grc en este estado el se vuelve más

8:30 fácil de manejar lo que facilita darle la forma deseada según los requisitos de producción tras este proceso se obtienen enormes lingotes de aluminio algunos de los cuales pueden pesar hasta 30 toneladas o más estos lingotes pasarán por etapas adicionales para ser transformados de acuerdo con las necesidades específicas de las Industrias que los utilizarán el siguiente paso en el tratamiento de estos lingotes es el proceso de laminado antes de comenzar los lingotes se trasladan a una instalación de precalentamiento utilizando grúas y brazos mecánicos en esta etapa los lingotes se someten a una temperatura de 500 grc lo que garantiza que tanto el interior como el exterior alcancen una temperatura uniforme este calor intenso

9:15 hace que el aluminio se vuelva más maleable y fácil de moldear optimizando así el proceso deaminado una vez precalentador de escariado durante el cual se eliminan las imperfecciones y residuos de las superf superior e inferior dejando el lingote con un acabado casi espejo luego se realizan un nuevo precalentamiento para prepararlos para el siguiente paso el laminado el laminado se lleva a cabo en un molino reversible que cuenta con potentes rodillos impulsados por dos motores de 7000 caballos de fuerza cada uno estos rodillos comprimen el Metal reduciendo significativamente el grosor del lingote que puede pesar hasta 20 toneladas incluso después de que las máquinas de corte eliminan las secciones inal y final del lingote el proceso continúa

10:02 hasta que se alcanza el grosor deseado cuando los lingotes han sido adelgazador de laminado en frío en esta etapa el aluminio enfriado a temperaturas entre 90 y 1440 grc se introduce en molinos de frío para reducir aún más su espesor hasta alcanzar las especificaciones finales después de este proceso el aluminio se enrolla por primera vez formando un carrete que puede extenderse hasta 1 km5 de longitud sin embargo el trabajo aún no ha terminado ya que existen varias etapas intermedias para ajustar el grosor o corregir imperfecciones en el laminado al finalizar todo el proceso un lingote que originalmente medía 9 m de largo y poco más de 50 cm de grosor se

10:48 convierte en una bobina de aluminio que puede alcanzar varios kilómetros una vez extendida una vez que las bobinas de aluminio están listas se envían al departamento de fabricación para su distribución cada bobina se etiqueta con códigos únicos lo que garantiza un estricto control de calidad y un manejo adecuado luego el producto final ya sea en forma de lámina o bobina pasa por una inspección minuciosa se recorta para eliminar imperfecciones y se enrolla en carretes para ser procesado empaquetado y finalmente enviado pero no todas las Industrias necesitan aluminio en formas de delgadas láminas de aluminio Entonces qué sucede cuando se necesitan barras de aluminio más gruesas aquí entra en juego una técnica el laminado combinado con estirado el proceso comienza calentando el lingote

11:34 de aluminio hasta que se convierte en una placa gruesa luego esta placa se corta en tiras del ancho necesario estas tiras se someten a laminado en frío lo que mejora su acabado y reduce su grosor después las tiras pasan por una serie de troqueles cada vez más pequeños Este paso no solo alarga las tiras sino que también reduce su sección transversal transformándolas en barras de aluminio con el diámetro final deseado una vez completado este proceso las bobinas de aluminio se apilan cuidadosamente para su almacenamiento listas para ser distribuidas al mercado o enviadas a otras instalaciones para aplicaciones específicas y este es todo el trabajo detrás en la producción del aluminio qué opinas de este proceso te leo en los comentarios si disfrutaste el video No

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